Innenfor et stort plasttelt i en nedlagt produksjonshall på Herøya er en fullstendig silikafabrikk i pilotskala i full drift, og de første, positive testresultatene er klare. Ennå vil det gå minst ett år før det kan tas en investeringsbeslutning for gjenåpning av magnesiumfabrikken kan tas.

 

Hvis det blir klarsignal skal Hydro bygge fabrikken sammen med selskapet AMK (Advanced Metallurgical Group). Sammen står disse bak selskapet SilMag DA, som står for planlegging og bygging. Den nye delen vil være en silikafabrikk, resten er gjenbruk.

 

– Vi ser nå at silikaprosessen fungerer akkurat slik vi hadde håpet ut fra testingen i det langt mindre laboratorieanlegget på Forskningssenteret, sier en optimistisk administrerende direktør Per Bjørn Engseth i SilMag til Industrien. Tidsvinduet for beslutningen er frem til 2014.

 

– Da vil den verdifulle kompetansen som ennå finnes på magnesiumproduksjon være tapt, sier Engseth.

I pilotanlegget testes ny teknologi for produksjon av magnesiumklorid og silika fra olivin. Både et teknisk og økonomisk beslutningsunderlag for et fullskala anlegg skal lages. I tillegg skal prosjektet munne ut i en konsekvensutredning for anlegget.

 

Silikapiloten er et komplisert anlegg, med utstyr som reaktor, hydrosykloner, tanker, filtre, pumper og spraytørker som skal gi et markedsklart produkt i tonnskala.

 

– Nå handler det om å gjøre mindre justeringer, som å flytte et filter eller montere en ny enhet, sier Engseth. Produksjon av silika i tilstrekkelige mengder til at potensielle kunder kan foreta tester i sine produkter er en viktig grunn til at anlegget ble bygget.

 

– Enkelte problemer med utstyr har det vært, først og fremst med pumper, men dette er løst. I den fasen vi nå er inne i ser vi på hva vi kan gjøre for å optimalisere produktkvaliteten, sier Engseth.

 

En viktig faktor for kjøperne er størrelsen på silikapartiklene fordi dette betyr mye for fordelingen i produktene. Målet i pilotanlegget er å senke størrelsen fra dagens 15-20 mikron til 4-5, noe som i ukene fremover vil bli testet ut med en ny, meget hurtiggående ”molekylknuser”. 

 

 

Magnesiumproduksjon på ”nymåten” er egentlig tre industriprosesser etter hverandre; først en kjemisk fabrikk for å fremstille magnesium-kloridløsning med silika (silisiumdioksid) som verdifullt tilleggsprodukt, deretter fremstilles tørt magnesiumklorid i en egen tørkeprosess, etterfulgt av elektrolyse der magnesiummetall produseres med elektrisk strøm.

 

I stedet for å bruke dolomittstein og sjøvann som magnesium-råstoff, slik det ble gjort i den opprinnelige magnesiumfabrikken på Herøya, gir olivin langt bedre økonomi og dermed gode muligheter for å konkurrere selv med kinesiske produsenter.

 

 

– Det paradoksale er at myndighetene ikke gir noe støtte denne satsingen, mens det langt mindre og billigere laboratorieanlegget har fått støtte. Heldigvis har vi eiere med muskler til å satse, men for andre ville det vært meget tungt å komme i gang. Det er et betydelig skritt å oppskalere en hel produksjonsprosess fra laboratorieskala til fabrikk, understreker Engseth.

 

Pilotanlegget har et totalbudsjett på 100 millioner kroner. Da er alt tatt med, både utstyr og personellressurser. Fra pilotanlegget kommer også viktige data for engineeringsfasen.

Magnesiumelektrolysen og støperiet er intakt fra da det var drift i magnesiumfabrikken gjennom 51 år, inntil for åtte år siden. Den gang var det både miljøsituasjonen knyttet til råstoffprosessen og konkurransen fra kinesiske konkurrenter som ga stopp. Med ”ny” fabrikk og nytt råstoff håper man å komme rundt begge disse hindringene. 

 

– Det dreier seg om halve prisen. Vi regner nå med investeringer på 1,8-2 milliarder kroner. Verdien av alt som er nødvendig å ha rundt for å drive en slik fabrikk, slik vi har det på Herøya, er også betydelig. En ny fabrikk fra bunnen ville ha kostet omkring 6 milliarder å bygge. Ingen ville drømme om å bygge opp en slik fabrikk noe sted i Europa med dagens priser og CO₂-avgifter, understreker han.

 

Fordi fabrikken bruker mye elektrisk strøm (600 gigawattimer per år) vil kraftprisen nesten alene avgjøre lønnsomheten.

 

– Norsk kraftintensiv industri, basert på ren vannkraft, må betale kraftpriser basert på kullkraft med betydelige CO2-kostnader. Det betyr et påslag på rundt 30 prosent, slik markedsprisen for kraft bestemmes.  Dette med et eventuelt fritak for CO2-kostnader er det opp til myndighetene å bestemme, men med et fritak ville det vært langt enklere å komme i mål med ny fabrikk og ny, levedyktig industrivirksomhet, sukker Engseth.

 

 

Bare halvparten av energiforbruket planlegges med elektrisk strøm, resten er gass. Årsaken er at gassprisen er lavere. Uten CO2-avgifter kunne imidlertid nesten all energien være elektrisk. Dette ville gjort verket nesten helt CO2-fritt. I tillegg er energiforbruket 30 prosent lavere enn tidligere, både i forhold til på det tidligere Hydro-verket i Becancour i Canada og på Herøya.

 

– I forhold til kinesiske anlegg basert på enkel teknologi er 25 kWh for hver kilo magnesium en halvering, opplyser Per Bjørn Engseth.